Производственият процес на контейнерни дизелови генераторни агрегати далеч не е просто сглобяване, а сложен процес, който интегрира прецизно механично производство, електротехника и системна интеграция. Основният процес може да се обобщи като пълната верига от обработката на основните компоненти до крайното тестване на сглобката.
Производството започва с прецизна обработка на основните компоненти. Ключовите компоненти на двигателя, като например цилиндровия блок, изискват високопрецизно леене, за да се получат заготовки, които след това се обработват от серия CNC машини, като пробиване, фрезоване и пробиване, за да се осигури изключително висока точност на размерите. Например, хлабината между буталото и стената на цилиндъра трябва да се контролира в рамките на няколко процента от милиметъра. Производството на основните компоненти на генератора е също толкова важно. Статорното ядро е изработено от подредени силициеви стоманени листове, а статорната намотка е изработена от високочиста медна тел и е импрегнирана с изолационна боя. Роторът трябва да премине през динамично тестване на баланса и калибриране след сглобяването, за да се намалят вибрациите и шумът.
След като компонентите са готови, се преминава към финалния етап на сглобяване. Свързването между двигателя и генератора е „сърдечна операция“, при която те се свързват чрез обща основа с висока твърдост и се свързват с помощта на еластични муфи или директни фланцови връзки. За контейнерните агрегати производственият процес включва също инсталиране на сглобения корпус на генераторния агрегат в персонализиран външен контейнер и интегриране на системи като автоматично подаване на масло, разпределение на мощността, намаляване на шума, пожароизвестяване и паралелна платформа за управление вътрешно, което го прави модулна резервна захранваща платформа. Процесът на сглобяване трябва да следва строги процедури, включително подготвителна работа, сглобяване на компонентите, окончателно сглобяване и проверка и регулиране след сглобяване, за да се осигури правилното относително положение и хлабина на пасване на всеки компонент, както и да се проведат тестове за уплътняване.
Подкрепата за усъвършенствани процеси се крие в цялостния контрол на качеството на процеса, който преминава през целия процес - от проверка на суровините (IQC) до проверка на крайния продукт (FQC). Модерните фабрики използват оборудване като координатно-измервателни инструменти за тестване. Сглобеното устройство трябва да премине през строги тестове, включително проверка на изолацията, тестване при пускане в експлоатация, тестване на автоматичната защитна функция и тестване за непрекъсната работа при номинална мощност, за да се гарантира неговата производителност и надеждност. Контейнерните устройства също изискват сеизмичен анализ, обикновено използващ моделиране с крайни елементи и други методи за изчислителен анализ, за да се гарантира безопасността на тяхната конструкция при сеизмични натоварвания.
Водещите производствени предприятия не само извършват производство, но и непрекъснато провеждат научноизследователска и развойна дейност и подобрения, като например оптимизиране на съчетаването на турбокомпресорите, охладителните системи или прилагане на нови технологии, за да гарантират, че производствените процеси и продукти могат да продължат да се усъвършенстват и да поддържат конкурентоспособност.
